本文针对炼油厂阀门的典型故障进行分析，从故障分类、影响程度、故障起因以及故障特点4个方面，对故障进行了大分类并指出了其故障原因以及相应的维修方法。在此基础之上进一步列举出炼油厂阀门的日常维护管理措施，对预防炼油厂管道的跑油、混油、漏油等重大事故具有重要指导意义。
关键词：炼油厂；阀门故障；修复；维护管理
通常一座炼油厂包含大量的各种管阀件及接头等设备，各种重、轻油管道阀门在长时间的高压运转过程中不可避免的会发生各种故障甚至造成油气等资源的泄露等重大事故。根据国际石油石油环境保护协会（The International Petroleum Industry Environmental Conservation Association， IPIECA）对全世界众多大型炼油厂的调查研究表明，全球每年仅由于阀门故障导致的油气泄露就约占总泄露量得40%-50%，这不仅带来了巨大的经济资源浪费也给环境破坏带来了巨大的恶劣影响，因此准确掌握炼油厂阀门各种故障的原因并提出现场维护维护、修复方法具有十分重要的指导意义。
1 阀门故障分类及其原因
1.1 外部渗漏
阀门的外部渗漏通常是由于阀门的关键部位如阀体、阀盖、法兰等主要部位发生损坏。外部渗漏故障大致有以下几个起因：①填料不符合管道运行使用要求；②法兰螺栓不全、未上紧、紧固力不匀；③阀杆弯曲、损伤、锈蚀 、阀体上有砂眼、气孔、裂纹；④阀体法兰或阀盖法兰连接处垫片不符合技术要求、垫片裂缝等，阀体损坏气密性不足。
1.2 内部渗漏故障
不同于外部渗漏故障阀门的内渗、内窜具有不可见性无法通过直观的方法来判断，因此阀门的内部渗漏故障很难被及时发现，也未对其危害的严重性尚建立足够的重视。阀门的内部渗漏故障起因大部分可以归纳为以下几个原因：①阀门安装前没有严格执行规范要求导致阀门严密性和强度不足；②输送介质中存在杂质损坏密封面；③利用闸板阀节流或压力过高，致使闸板变形，关闭难以到位；④未严格执行日常管道阀门检修制度，未及时检修或更换故障阀门。
1.3 阀门卡阻
炼油厂阀门卡阻故障的原因通常可以归纳为以下几点：①梯形螺纹太脏， 润滑差旋转受阻或螺母失效；②梯形槽断裂卡死；③长期不操作使用而锈死；④阀关闭后，阀杆受热顶死；⑤密封面被擦伤而关闭不严；
2 阀门故障的修复
2.1 外部泄露故障
对于外部泄露型故障其修复方法主要为：①更换满足要求的管道填料，并进行正确安装；②维护、修复、校直、研磨或更换阀杆、更换或修复；③将阀门两端加设固定支座，以承受拉、压、弯曲应力，或者采取防意外保护；④将冻裂的阀门更换为耐冻的钢制阀门，并对阀门进行保温处理；⑤更换符合技术要求的垫片；⑥补齐、上紧螺栓，且上紧力应均匀；⑦在阀门发生热胀冷缩时设置伸缩装置。
2.2 内部泄露故障
阀门的内部泄露故障其修复方法为：①管道中设置过滤器并定期对阀门进行清洗；②对长期关闭的隔离阀，加设眼圈盲板；③对阀门定期进行技术鉴定和检修研磨，及时消除故障。
2.3 阀门卡阻故障
阀门卡阻故障修复方法大致为：①定期擦拭检查阀门螺纹并加润滑油及时更换失效螺母；②及时更换或修复生锈或镀层脱落的阀杆；③关闭阀门后应稍退手轮，防止阀杆受热顶死；④关闭阀时应用力适当，不准用加长力臂的方法操作，操作适当用力；⑤正确选用与安装楔式双闸板阀。
2.4 阀门部件损坏故障
对于阀门部件发生损坏等故障，通常的处理方法为：①随时修理紧固件；②根据具体替换或加固法兰；③阀门安装偏差时，应重新安装阀门使管道与阀门同心，法兰与管道垂直，两法兰平行。
3 阀门的现场维护管理
3.1 严格执行相关规范
①对炼油厂各级阀门安装时必须严格执行《油气管道设计规范》的相应规定；②凡是存在积水的部位宜优先采用钢制阀门。在气温变化较大的特殊时间段必须对炼油厂管道阀门采取有效、可靠的保温措施，并对各阀门定期进行检查登记；③炼油厂在管道阀门安装前，为清除干净管道内杂质，避免阀发生堵塞等故障，必须对管道进行高压吹扫，并且在管道竣工验收时，要对所有阀门进行检查和核对并做好相应记录。
3.2 规范阀门操作流程
对炼油厂所有管道阀门进行统一编号，并绘制出完整的操作流程图，明确各级阀门的开关操作顺序。加强工作班组人员管理教育制度，严格实行双人同岗作业以及开、关阀核对制度。明确各级人员对阀门维修保养的责任范围， 明确各单位和个人的责任制度。
3.3 加强日常检查维修
定期对炼油厂所有阀门进行损伤诊断，根据实际情况对故障阀门及时进行相应的修理或者直接更新替换，禁止出现阀门“带病工作”的情况。
4 结束语
炼油厂中含有大量的各种阀门，日常生产中不可避免的会发生各种故障。建立健全阀门的日常管理维护工作对预防阀门故障起着积极的作用。当故障发生时能及时根据故障类型准确快速的作出修复对减少事故起着决定性的作用。
参考文献：
[1]李凌波，刘忠生，方向晨，等.煉油厂VOC排放控制策略—设备与管阀件泄漏[J].当代石油石化，2013，21（9）：1-9.